Aluminium-Leiterplatten fräsen: wo die Grenzen der mechanischen Bearbeitung liegen

Das Problem entsteht nicht in der Entwurfsphase

Die Entwurfsdiskussion zu Aluminium-Leiterplatten kreist fast immer um dasselbe: wie dick die Isolationsschicht sein soll, wie viel Wärmeleitfähigkeit nötig ist, wohin die Leistungsbauteile kommen. Das sind die richtigen Fragen der Auswahlphase — aber sie liegen alle vor der Fertigung.

In der tatsächlichen Lieferung ist ein anderer Ausfallmodus häufiger. Die Leiterplatte kommt optisch einwandfrei an, die elektrische Prüfung ist bestanden, und nach einiger Betriebszeit — oder in der Hochspannungsprüfung bzw. Feuchte-Wärme-Wechselprüfung des Kunden — versagt die Isolation. Verfolgt man das zurück, liegt die Ursache meist nicht in der konstruktiv festgelegten Dicke der Isolationsschicht, sondern darin, was Fräsen, Bohren oder Ritzen mit dieser Schicht gemacht haben.

Die Ursache ist strukturell. Eine Aluminium-Leiterplatte ist ein Dreischichtaufbau aus Kupferfolie, dielektrischer Isolationsschicht und Aluminiumkern. Die dielektrische Schicht ist dabei typischerweise die dünnste und empfindlichste Schicht der ganzen Platte — und sie liegt zwischen einer Kupferlage und einer dicken Metallplatte. Jede mechanische Bearbeitung muss alle drei Materialien durchtrennen, und das Verhalten eines Werkzeugs in Aluminium hat mit seinem Verhalten in glasfaserverstärktem FR-4 nichts zu tun.

Erschwerend kommt die Unauffälligkeit dieser Schäden hinzu: Sie führen meist weder zu einer Unterbrechung noch zu einem Kurzschluss. Eine dielektrische Schicht, die zusammengedrückt, durch Schnittwärme erweicht oder durch einen eingepressten Aluminiumspan verletzt wurde, zeigt weiterhin korrekte Netzkontinuität — die Standardprüfung meldet „bestanden". Der Ausfall wartet, bis elektrische Feldbelastung oder Umwelteinflüsse ihn sichtbar machen.

> Abgrenzung zur Produktseite: /de/products/aluminum-pcb beantwortet, ob dieses Werk Aluminium-Leiterplatten fertigt, in welchem Bereich und für welche Anwendungen — eine Frage der Fertigungszuordnung. Dieser Beitrag wiederholt das nicht, sondern beantwortet, wie eine Aluminium-Leiterplatte in der mechanischen Bearbeitung Schaden nimmt und was in die Zeichnung muss, damit dieser Abschnitt prüfbar wird — eine Frage von Fertigungsrisiko und Konstruktionseingaben. Beide zusammen verwenden: Bereich auf der Produktseite klären, dann mit diesem Beitrag die eigene Zeichnung auf Lücken prüfen.

1. Zuerst der Aufbau: er bestimmt, wo das Risiko sitzt

Die Risikostellen einer Aluminium-Leiterplatte sind nicht zufällig verteilt. Der Schichtaufbau legt sie fest.

Von oben nach unten: Kupferfolie (Strukturlage, trägt die Schaltung) → dielektrische Isolationsschicht (muss gleichzeitig isolieren und Wärme leiten, ist der Leistungsengpass der gesamten Platte und zugleich ihre dünnste Schicht) → Aluminiumkern (Struktur und Wärmespreizung, überwiegender Anteil der Plattendicke).

Daraus folgen zwei Dinge, die alles Weitere erklären:

Das Werkzeug schneidet die meiste Zeit Aluminium. Der Aluminiumkern dominiert die Plattendicke. Schnittverhalten, Wärmeentstehung und Spanabfuhr beim Fräsen und Bohren werden daher vom Aluminium bestimmt — nicht von FR-4-Erfahrung.
Die empfindlichste Schicht liegt in der Mitte und ist nicht direkt beobachtbar. Oben Kupfer, unten Aluminium. Druck, Scherung und Wärme, die sie während der Bearbeitung erfährt, geschehen außer Sichtweite. Nach dem Fräsen sieht man eine Schnittfläche, nicht den inneren Zustand der Grenzfläche.

Das auf SKPCB /de/capabilities/ veröffentlichte relevante Fertigungsfenster lautet im Original: Plattendicke 0,2–6,0mm, maximale Nutzengröße 1250×570mm, kleinster mechanischer Bohrdurchmesser 0,15mm, Bohrlagegenauigkeit ±0,025mm; Fräsen auf einer Schmoll CNC-Fräsmaschine, Bohren auf einer Hitachi Hochgeschwindigkeits-Bohrmaschine. Das sind Fenster, keine aluminiumspezifischen Zusicherungen — dieselbe Maschine braucht auf Aluminium eine andere Parameterstrategie als auf FR-4, und genau darum geht es im Folgenden.

2. Erste Risikoklasse: die Duktilität des Aluminiums erzeugt Grate und Aufbauschneiden

Warum FR-4-Erfahrung hier nicht trägt

FR-4 ist ein glasfaserverstärkter Duromer. Unter dem Werkzeug verhält es sich nahe am Sprödbruch: Glasfasern werden durchtrennt, der Abtrag verlässt die Stelle als Staub. Die Hauptprobleme beim FR-4-Fräsen sind daher Werkzeugverschleiß und Staub, nicht Gratbildung.

Bei Aluminium ist es umgekehrt. Aluminium ist ein duktiles Metall; es bricht unter Werkzeuglast nicht sofort, sondern verformt sich zuerst plastisch. Zwei Folgen:

Grate. Auf der Seite, auf der das Werkzeug das Material verlässt, wird Aluminium geschoben und gestreckt statt geschnitten. An Plattenkante und Bohrungsmund entsteht ein umgelegter Metallrand. Das ist das Regelergebnis der Aluminiumbearbeitung, keine Abweichung.
Aufbauschneide (Werkzeuganhaftung). Bei Schnitttemperatur haften Aluminiumspäne an der Schneidkante und bilden eine Aufbauschneide. Damit ändert sich die wirksame Werkzeuggeometrie: Schnittkraft steigt, Wärmeentwicklung steigt, Oberflächenqualität sinkt. Und es ist eine positive Rückkopplung — mehr Anhaftung, mehr Wärme; mehr Wärme, mehr Anhaftung.

Was Grate und Aufbauschneiden tatsächlich kosten

Die Maßgröße eines Grates ist nur das oberflächliche Symptom. Die eigentlichen Kosten sind drei:

Ein Kantengrat ist elektrisch leitend, und seine Richtung ist nicht gesteuert. Er ist eine Fortsetzung des Aluminiumkerns selbst. Legt er sich zur Kupferseite um, entsteht zwischen Aluminiumkern und Kupferstruktur ein Spalt, der deutlich kürzer ist als der konstruktiv vorgesehene Pfad. /de/tolerance/ fordert Außenlagen-Kupfer ≥0,005″ und Innenlagen-Kupfer ≥0,010″ von der Plattenkante — und die Bedeutung dieses Abstands setzt voraus, dass die Kante eine saubere Schnittfläche ist.
Ein Grat am Bohrungsmund drückt die dielektrische Schicht zusammen. Entsteht der Grat am Bohrungsmund, wirkt die Kraft nach innen, und die dielektrische Schicht wird an dieser Stelle dünner.
Die zusätzliche Wärme der Aufbauschneide geht vollständig in das Werkstück. Das ist der nächste Abschnitt.

Entgraten ist ein Standardschritt, aber seine Grenze muss klar sein: Entgraten behandelt einen bereits entstandenen Grat. Es kann die Pressung nicht rückgängig machen, die die dielektrische Schicht während der Gratbildung erfahren hat. Gratkontrolle heißt daher Entstehung reduzieren, nicht nur nachträglich entfernen.

3. Zweite Risikoklasse: Schnittwärme ist die eigentliche Bedrohung der Isolationsschicht

Das ist der größte Unterschied zu FR-4 und der am häufigsten unterschätzte Punkt.

Entstehung und Ziel der Wärme sind beide anders

Schnittwärme entsteht bei jedem Material. Der Unterschied liegt darin, wohin sie geht.

FR-4 leitet Wärme schlecht; die Schnittwärme bleibt im Bereich der Schnittzone und geht mit dem Staub weg, mit begrenzter Wirkung auf entferntes Material. Eine Aluminium-Leiterplatte ist eine Metallkernplatte, und ihr Kern ist in seiner Gesamtheit ein hervorragender Wärmeleiter — genau deshalb wurde sie gewählt. Die Schnittwärme bleibt also nicht an der Schnittzone, sondern breitet sich lateral über den Aluminiumkern aus.

Daraus folgt ein kontraintuitiver Schluss: Die ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit der Aluminium-Leiterplatte wird bei der Bearbeitung zum Kanal, der die Wärme zur Isolationsschicht transportiert. Thermischer Vorteil und Bearbeitungsrisiko entstammen derselben physikalischen Eigenschaft.

Warum die dielektrische Schicht temperaturempfindlich ist

Die dielektrische Isolationsschicht ist ein organisches System, in der Regel ein gefülltes Harz. Sie hat eine Glasübergangstemperatur und sie altert thermisch. Mit steigender Temperatur erweicht sie; wird sie im erweichten Zustand gedrückt, ist die Dickenänderung irreversibel.

Drei Dinge passieren gleichzeitig:

Erweichen plus Druck gleich dauerhafte Verdünnung. Während der Bearbeitung wirken die Radialkraft des Werkzeugs und die Pressung durch Gratbildung auf sie ein. Ein Druck, den die Schicht bei Raumtemperatur elastisch aufnehmen würde, wird im erweichten Zustand plastische Verformung.
Lokale thermische Alterung. Längere Zeit bei erhöhter Temperatur verschlechtert Netzwerkstruktur und Füllstoff-Grenzflächen eines Harzsystems; die Durchschlagfestigkeit sinkt.
Grenzflächenspannung. Aluminium, Harz und Kupfer haben unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten. Lokale Erwärmung mit anschließender Abkühlung hinterlässt Eigenspannungen an der Grenzfläche — ein Startpunkt für späteres Delaminieren.

Warum davon nichts sichtbar ist

Alle drei Veränderungen finden innerhalb der dielektrischen Schicht oder an einer Grenzfläche statt, und keine davon verändert den Verbindungszustand der Schaltung. Nach dem Fräsen sieht die Platte normal aus, die Netzprüfung ist bestanden. Der Verlust an Durchschlagfestigkeit zeigt sich erst, wenn ein Feld angelegt wird (Hochspannungsprüfung, Betrieb unter Spannung) oder Umweltbelastung hinzukommt (Feuchte-Wärme, Temperaturwechsel).

Das ist das Muster, das in der Fehleranalyse von Aluminium-Leiterplatten immer wieder auftritt: in der Fertigung entstandener Schaden, im Einsatz entdeckt.

4. Dritte Risikoklasse: V-Nut und Bohrung belasten die Grenzfläche unterschiedlich

Fräsen, Ritzen und Bohren sind alle mechanische Bearbeitung, aber die Art, wie jede Operation die Grenzfläche Aluminium–Dielektrikum–Kupfer belastet, ist verschieden. Sie müssen getrennt betrachtet werden.

V-Nut (Ritzen): anhaltende Querscherung

Beim Ritzen wird mit einem Formmesser eine V-Nut in die Plattenoberfläche eingebracht; eine Restschicht bleibt stehen und wird später gebrochen. Auf Aluminium gibt es dabei zwei Besonderheiten:

Das Werkzeug läuft eine lange Gerade durch Aluminium. Der Wärmeeintrag ist nicht punktförmig, sondern linienförmig und anhaltend über die gesamte Ritzlinie.
Die Restschicht muss gebrochen werden, und Aluminium bricht nicht spröde. Ein geritzter FR-4-Nutzen bricht mit leichter Kraft entlang der Nut. Aluminium ist duktil und neigt dazu, sich zuerst zu biegen und dann zu reißen. Die Biegekraft beim Brechen wirkt direkt auf die Grenzfläche Aluminium-zu-Dielektrikum in der Nähe der Ritzlinie — das ist die unmittelbarste Prüfung der Haftfestigkeit dieser Grenzfläche auf der ganzen Platte.

/de/tolerance/ gibt für die V-Nut im Original an: Position ±0,003″, Tiefe ±0,005″, mit dem ausdrücklichen Hinweis, dass die Mitte der Ritzlinie die Leiterplattenkante ist und der Kupferabstand entsprechend zu planen ist. Auf Aluminium muss dieser Abstand zusätzlich den Bereich berücksichtigen, in dem die Bruchkräfte wirken — der Bruch findet nicht auf einer mathematischen Linie statt.

Bohren: punktueller Wärmeeintrag plus Spanabfuhrproblem

Beim Bohren konzentriert sich die Last auf einen Punkt, mit zwei aluminiumspezifischen Komplikationen:

Der Abfuhrweg ist lang und setzt sich leicht zu. Aluminiumspäne sind lange duktile Wendel, kein Pulver. Sie verlassen die Bohrung nicht bereitwillig; sind die Spannuten einmal verstopft, kann die Schnittwärme nicht mit dem Span abgeführt werden und geht in die Bohrungswand — und dort liegt genau der Querschnitt der dielektrischen Schicht frei.
Die Bohrungswand legt alle drei Materialien frei. Auf der Wandfläche treten Kupfer, Dielektrikum und Aluminium hintereinander auf. Aluminiumspäne schaben bei der Abfuhr entlang dieser Wand und können Metallpartikel in die freiliegende dielektrische Fläche einpressen. Das ist eine häufige physikalische Ursache für „zu geringen Isolationsabstand an der Bohrungswand" bei Aluminium-Leiterplatten — kein Rechenfehler beim Abstand, sondern Bearbeitungsrückstand.

Fräsen: die Folgen der freiliegenden Aluminiumkante

Die durch Fräsen entstandene Plattenkante ist blankes Aluminium. Daraus folgen zwei nachgelagerte Anforderungen:

Korrosionsschutz und Nachbehandlung. Eine blanke Aluminiumfläche oxidiert. Bei Feuchtigkeit oder korrosiven Medien im Einsatzumfeld muss nachgelagerter Schutz vorgesehen werden (Eloxieren, Beschichten). Das ist eine Entscheidung der Konstruktions- und Anwendungsseite und muss in der Zeichnung stehen — nicht voraussetzen, dass das Werk es ohnehin macht.
Elektrischer Abstand auf der Montageseite. Eine blanke Aluminiumkante ist leitend. Ihr Abstand zu Gehäuse, Kühlkörper oder anderen Metallteilen ist als Leiterabstand zu behandeln. In der Entwurfsprüfung wird das oft übersehen, weil die Plattenkante in der Zeichnung nur eine Konturlinie ist.

Die Konturtoleranz auf /de/tolerance/ lautet ±0,005″ (≈0,13mm). Das ist eine Maßtoleranz, sie beschreibt die Lagegenauigkeit der Kontur. Sie sagt nichts über die Qualität der Schnittfläche — Gratzustand, Kantenrauheit und Anforderungen an die blanke Aluminiumfläche sind eigene Angaben, und eine nicht geschriebene Angabe ist eine nicht festgelegte Angabe.

5. Warum die elektrische Standardprüfung diese Schäden nicht findet

Dieser Abschnitt erklärt die eingangs genannte Unauffälligkeit, denn sie zwingt zu einer anderen Abnahmemethode.

Der auf SKPCB /de/quality/ angegebene Prüfumfang lautet im Original: Netzlistenkontinuität und Isolationswiderstand — Flying Probe für Prototypen, Adapter für Serien (Gerät: ATG Flying Probe). Das ist eine standardmäßige und notwendige Prüfung, aber man muss wissen, was sie misst und was nicht.

Netzlistenkontinuität prüft, ob konstruierte Netze leiten und ob Netze, die nicht leiten sollen, getrennt sind. Eine auf halbe Dicke gepresste, aber noch isolierende dielektrische Schicht: bestanden.
Isolationswiderstand prüft den Widerstand zwischen Netzen bei der Prüfspannung. Einen bereits gebildeten Leckpfad findet er, aber nicht, wie viel Reserve an Durchschlagfestigkeit bereits verbraucht ist. Eine erweichte, verdünnte, mit eingepressten Metallpartikeln behaftete dielektrische Schicht kann bei niedriger Spannung völlig normale Werte zeigen.

Das folgt aus dem Prüfprinzip, nicht aus mangelnder Sorgfalt. Die elektrische Standardprüfung ist eine Funktionsprüfung, während Bearbeitungsschäden die Reserve betreffen. Eine verringerte Reserve verändert die aktuelle Funktion nicht, sie verändert die Zeit bis zum Ausfall.

Die sinnvollen Verifikationsmethoden für Aluminium-Leiterplatten sind daher andere:

AOI und Sichtprüfung erfassen Grate sowie den Zustand von Plattenkante und Bohrungsmund (/de/capabilities/ führt Orbotech AOI). Das ist der direkteste Weg zu prüfen, ob Grate entstanden sind.
Mikroschnitt ist die einzige Methode, die Dicke und Grenzflächenzustand der dielektrischen Schicht direkt zeigt. Sie ist zerstörend und stichprobenartig, aber für Bohrungswand und Nutgrund auf Aluminium gibt es keinen Ersatz.
Hochspannungsprüfung misst die Reserve an Durchschlagfestigkeit direkt, statt einen Widerstandswert zu lesen. Ob sie durchgeführt wird und unter welchen Bedingungen, muss in Zeichnung oder Spezifikation vereinbart werden — nicht vereinbart heißt nicht durchgeführt.

In einem Satz: Bearbeitungsschäden an Aluminium-Leiterplatten müssen mit Methoden gesucht werden, die auf Grenzflächen und Reserven zielen; eine Kontinuitätsprüfung findet sie nicht für Sie.

6. Sieben Angaben, die zwingend in die Zeichnung gehören

Hier landet alles Vorangehende. Werden diese sieben Punkte nicht geschrieben, fertigt das Werk nach den Standardregeln für allgemeines Basismaterial — und die Standardregeln für Aluminium gelten nicht automatisch.

Typ bzw. Bezeichnung des Aluminium-Basismaterials oder eine Gleichwertigkeitsaussage. Verschiedene Aluminium-Leiterplattenprodukte verwenden verschiedene dielektrische Systeme mit verschiedenen Bearbeitungsfenstern.
Grat- und Entgratungsanforderungen an Plattenkanten und Bohrungsmündungen, sowie ob eine Kantenfase zulässig ist. Nur „entgraten" zu schreiben sagt nichts — festlegen, welche Stellen und nach welcher Abnahmegrundlage.
Behandlungsanforderung für die blanke Aluminiumkante: ob Korrosionsschutz nötig ist, mit welchem Verfahren, und ob blankes Aluminium an der Kante überhaupt zulässig ist.
Abstand Kupfer zur Kante und Kupfer zur Ritzlinie. Die allgemeine Grundlage auf /de/tolerance/ ist Außenlagen-Kupfer ≥0,005″ und Innenlagen-Kupfer ≥0,010″ von der Plattenkante. Braucht die Anwendung wegen der leitenden Aluminiumkante einen größeren elektrischen Abstand, muss das ausdrücklich dastehen und nicht dem Standardwert überlassen werden.
Ob eine V-Nut erforderlich ist und unter welchen Bedingungen: Anforderung an die Restschicht, Trennverfahren (manuelles Brechen oder Maschinentrennen). Aluminium bricht anders als FR-4, daher sollte das Verfahren festgelegt sein.
Anforderung und Bedingungen der Hochspannungsprüfung: ob sie durchgeführt wird, an welchen Stellen (Kupfer zu Aluminiumkern, Kupfer zu Kupfer) und unter welchen Bedingungen. Das ist die abschließende Verifikation für alle Risiken dieses Beitrags; nicht festgelegt heißt, sie findet nicht statt.
Anforderung an die Mikroschnitt-Stichprobe: ob nötig und an welchen Stellen entnommen wird. Bohrungswand und V-Nutgrund sind die beiden Stellen mit der komplexesten Belastung und die empfohlene Abdeckung.

Allen sieben ist gemeinsam: keiner beschreibt ein Maß, alle beschreiben Prozessrandbedingungen und Abnahmemethode. Zeichnungen sind gewohnheitsmäßig darauf ausgelegt, Maße festzuhalten — deshalb fehlen genau diese Punkte am häufigsten. Die Folge ist nicht, dass das Werk etwas falsch macht, sondern dass es nach seinem eigenen Standard arbeitet, und dieser Standard muss nicht zu Ihrer Anwendung passen.

7. Wenn der Entwurf noch änderbar ist: drei Richtungen zur Risikosenkung

Bearbeitungsrisiko lässt sich auch von der Konstruktionsseite senken, nicht nur im Prozess beherrschen.

Unnötige Innenausfräsungen und Freiformkonturen vermeiden. Jeder Abschnitt Innenkontur ist ein weiterer Wärmeeintrag und eine weitere blanke Aluminiumkante. Einfachere Geometrie heißt weniger Wärmeeinträge und weniger belastete Grenzflächenstellen.
Wo zulässig, Einzelplatten statt geritztem Nutzen liefern. Damit fällt die gesamte Risikoklasse der Bruchbelastung weg. Der Preis ist Montageeffizienz — eine Abwägung.
Kupferabstand zu Kanten und Ritzlinien größer als das Minimum vorsehen. Das ist der günstigste Punkt der Liste: er fügt keinen Arbeitsschritt hinzu, er gibt im Layout nur etwas Platz auf — und deckt damit Grate, Schnittflächenabweichung und Bruchbelastungszone in einem ab.

Weiterführende Links

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FAQ

F: Ist ein Grat auf einer Aluminium-Leiterplatte ein Prozessfehler?

A: Gratbildung ist inhärentes Verhalten beim Schneiden eines duktilen Metalls wie Aluminium, keine Abweichung. Als Fehler bewertbar ist ein Grat, der nicht nach Vereinbarung behandelt wurde, oder ein Grat, der bereits eine Folge verursacht hat (gepresste dielektrische Schicht, verringerter tatsächlicher elektrischer Abstand). In die Zeichnung gehört daher eine Entgratungsanforderung mit Abnahmegrundlage — nicht eine unerfüllbare Formulierung wie „keine Grate zulässig".

F: Warum ist Wärme beim Bearbeiten von Aluminium-Leiterplatten ein Thema, wenn sie doch gut entwärmen?

A: Genau deswegen. Gute Wärmeleitfähigkeit bedeutet, dass die an der Schnittzone entstehende Wärme schnell durch den Kern geleitet wird — und dieser Leitungspfad führt durch die dielektrische Isolationsschicht. Thermischer Vorteil und Bearbeitungswärmerisiko kommen aus derselben physikalischen Eigenschaft. FR-4 leitet schlecht und hält die Wärme am Schnitt; ein Aluminiumkern bringt sie dorthin, wo man sie nicht haben will.

F: Die elektrische Prüfung ist bestanden. Heißt das, die Isolationsschicht wurde bei der Bearbeitung nicht beschädigt?

A: Dieser Schluss hält nicht. Die elektrische Prüfung auf /de/quality/ umfasst Netzlistenkontinuität und Isolationswiderstand; beide verifizieren den aktuellen Funktionszustand. Eine verdünnte, erweichte oder mit eingepressten Partikeln behaftete dielektrische Schicht kann bei Prüfspannung normale Werte zeigen, während ihre Reserve an Durchschlagfestigkeit bereits gesunken ist. Für die Reserve braucht es eine Hochspannungsprüfung, für den direkten Blick auf den Zustand einen Mikroschnitt.

F: Lässt sich auf Aluminium-Leiterplatten ritzen?

A: Ja, und die V-Nut-Toleranzgrundlage auf /de/tolerance/ (Position ±0,003″, Tiefe ±0,005″) gilt ebenso. Zwei zusätzliche Hinweise: Aluminium bricht nicht spröde, die Biegekraft beim Brechen wirkt auf die Grenzfläche nahe der Ritzlinie; und die Mitte der Ritzlinie ist die Plattenkante, der Kupferabstand zur Ritzlinie ist daher als Leiterabstand zu behandeln, weil Nutgrund und beide Flanken Aluminium freilegen. Ist die Anwendung empfindlich gegenüber Isolationsreserven, besser Einzelplatten liefern.

F: Zu geringer Isolationsabstand an der Bohrungswand — ein Konstruktions- oder ein Bearbeitungsproblem?

A: Beides ist möglich und muss getrennt werden. Konstruktionsseitig: ob die Abstände Bohrung-zu-Kupfer und Bohrung-zu-Aluminium ausreichend gerechnet wurden. Bearbeitungsseitig: ob abgeführte Späne an der freiliegenden dielektrischen Fläche geschabt und Partikel eingepresst haben und ob Grate am Bohrungsmund die Wand gepresst haben. Letzteres ist in Zeichnungsmaßen unsichtbar und nur über Bohrungswandprüfung oder Mikroschnitt belegbar. Tritt das Problem auf, zuerst per Mikroschnitt klären, ob es an unzureichendem Abstand oder an Bearbeitungsrückständen liegt — dann entscheiden, ob Entwurf oder Prozess geändert wird.

F: Machen diese Risiken Aluminium-Leiterplatten ungeeignet?

A: Nein. Es sind beherrschbare Arbeitsschritte, keine unüberwindbaren Grenzen. Der Zweck dieses Beitrags ist, diesen Abschnitt von „das Werk macht das standardmäßig" zu „die Zeichnung legt es ausdrücklich fest und es gibt Abnahmenachweise" zu verschieben. Der Unterschied liegt nicht darin, ob das Werk es kann, sondern darin, ob Ihre konkrete Anforderung den Fertigungsauftrag erreicht hat.